Bohren und Zerspanung: Bohrer, Fräser und Gewindewerkzeuge

Woran Sie den passenden Bohrer für einen Werkstoff erkennen

Der auffälligste Unterschied sitzt an der Spitze. Ein Spitzenwinkel von 118 Grad ist der Standard für Stahl und die meisten Baumetalle, während 135 Grad flacher ausfällt und dadurch weniger zum Verlaufen neigt – vor allem in Verbindung mit einem Kreuzanschliff, der die Querschneide entlastet und ein Ankörnen oft überflüssig macht. Für zähen Edelstahl sind stumpfere Winkel im Vorteil, für weiche Werkstoffe wie Aluminium spitzere, weil der Bohrer sonst schmiert statt zu schneiden.

Auch die Spirale sagt etwas aus: Eine steile Nut befördert lange, weiche Späne schnell nach oben und passt zu Aluminium und Kupfer, eine flache Nut gibt dem Bohrer mehr Kernstärke für harte, kurz brechende Werkstoffe. Wer in Blech bohrt, kennt das ruckartige Verhaken beim Durchbruch – dagegen hilft ein Stufen- oder Schälbohrer, der die Bohrung stufenweise aufweitet und dabei nicht einhaken kann. Für Fliesen und Glas gibt es hartmetallbestückte oder diamantierte Ausführungen, die schabend statt schneidend arbeiten.

HSS, kobaltlegiert oder beschichtet?

HSS – Schnellarbeitsstahl – ist der Grundwerkstoff für Metallbohrer und für Arbeiten in Stahl, Buntmetall und Kunststoff meist ausreichend. Geschliffene Bohrer sind dabei formgenauer als rollgewalzte und laufen runder. Ein Zusatz von Kobalt erhöht die Warmhärte deutlich: Solche Bohrer verlieren ihre Schneide auch dann nicht, wenn die Bohrung heiß wird, und sind die richtige Wahl für nichtrostenden Stahl, der beim Bohren stark kaltverfestigt.

Beschichtungen wirken anders, als viele erwarten. Sie ersetzen keinen besseren Grundwerkstoff, sondern senken die Reibung und schützen vor Aufbauschneiden, sodass Standzeit und Oberflächengüte steigen. Wichtig zu wissen: Eine Beschichtung sitzt nur außen. Wird ein beschichteter Bohrer nachgeschliffen, ist die Schicht an der Schneide weg, und der Bohrer verhält sich wie ein unbeschichteter. Hartmetall und Wendeschneidplatten schließlich spielen ihre Härte erst bei hohen Schnittgeschwindigkeiten und in stabilen Maschinen aus – von Hand geführt brechen ihre spröden Schneiden leicht aus.

Welcher Schaft in welche Maschine gehört

Der zylindrische Schaft ist der Klassiker für das Dreibackenfutter und lässt sich stufenlos spannen; bei großen Durchmessern wird er häufig abgesetzt, damit er in kleinere Futter passt. Der Sechskantschaft mit Viertelzoll-Aufnahme sitzt formschlüssig in Bithaltern und Akkuschraubern und rutscht bei hohem Drehmoment nicht durch – dafür läuft er nie so rund wie ein zylindrischer Schaft im Präzisionsfutter, was bei engen Passungen zählt. Der Morsekegel überträgt das Drehmoment über Reibung und gehört an Ständerbohrmaschine und Drehbank.

Für mineralische Baustoffe haben sich Hammeraufnahmen durchgesetzt: Der Bohrer sitzt in Führungsnuten und kann sich frei in Längsrichtung bewegen, damit das Schlagwerk arbeiten kann. Die kleinere Bauform deckt Dübellöcher in Beton und Mauerwerk ab, die größere ist für Durchbrüche und Abbrucharbeiten gedacht.

Was nach dem Bohren kommt: Senken, Entgraten, Gewinde

Eine Bohrung ist selten fertig, wenn der Bohrer durch ist. Auf der Austrittsseite bleibt ein Grat, der verletzt, das Aufliegen von Bauteilen verhindert und später ausbricht. Zum Entgraten und für Senkkopfschrauben gibt es Kegelsenker in verschiedenen Winkeln; die Faustregel ist, den Senkwinkel zum Schraubenkopf passend zu wählen, damit der Kopf plan und ohne Punktauflage sitzt.

Beim Gewindeschneiden lohnt der zweite Blick auf den Satz: Vorschneider, Mittelschneider und Fertigschneider unterscheiden sich im Anschnitt und werden in dieser Reihenfolge benutzt, während ein Maschinengewindebohrer das Gewinde in einem Durchgang erzeugt und dafür eine geführte Maschine braucht. Schneidöl ist hier kein Luxus, sondern der Unterschied zwischen einem sauberen Gewinde und einem gerissenen Werkzeug. Und wer nach jeder halben Umdrehung kurz zurückdreht, bricht den Span – das erspart das Verklemmen im Grundloch.